Sedm výzev při zpracování vstřikovacích forem
Při zpracování vstřikovacích forem se často vyskytují různé problémy, jaké jsou obecné problémy, které se vyskytují při zpracování vstřikovacích forem?
Za prvé, velikost, plastové materiály mají smrštění, velikost formy pro znásobení smrštění materiálu.
Za druhé, návrh průtokového kanálu by měl být rozumný a vyvážený a výfuk by měl být proveden dobře.
Za třetí, létající model není dobrý a výrobek bude mít šátek.
Za čtvrté, pokud jde o vyhazování z formy, zda je dostatečný sklon k odformování dutiny, zda je leštění povrchu dobré, uspořádání náprstku by mělo být přiměřené a zdvih šikmé horní řady by měl být dostatečný.
Za páté, zda kanál chladicí vody dokáže rychle a rovnoměrně ochladit formu.
Za šesté, velikost vstupu lepidla je vhodná, příliš velká, aby bylo obtížné oddělovat produkt, příliš malé pryžové části nestačí.
Za sedmé, montážní forma by neměla být méně špatně vybavenými díly a pohyb mezi moduly by měl být plynulý.
Jaké aspekty je třeba vzít v úvahu při návrhu vstřikovacích forem?
Při zpracování vstřikovacích forem je design vstřikovací formy důležitým článkem a hlavní aspekty, které je třeba zvážit, jsou následující:
1. Vzhledem k procesním charakteristikám plastových surovin může mít lisovací výkon a výběr typu vstřikovacího stroje vliv na kvalitu lisování, proto by měla být v procesu návrhu vstřikovací formy přijata odpovídající opatření.
2. Pro zvážení plastových dílů na požadavky na vedení vstřikovací formy je velmi důležitý také rozumný návrh vodicí konstrukce, měl by také vypočítat pracovní velikost lisovaných dílů, protože vstřikovací forma vyžaduje celkovou pevnost a tuhost.
3, s ohledem na požadavky na zkoušky forem a opravy forem, design a výroba forem úzce souvisí se zpracováním forem, úspěch nebo selhání zpracování surovin obecně závisí na kvalitě výroby forem a výrobky z plastových forem jsou stanoveny správně výše tři kroky v podstatě zahrnují základy návrhu vstřikovací formy, protože tyto body souvisí s kvalitou zpracování vstřikovací formy.
V mnoha případech bude hardwarové zpracování formy také odrážet vady zpracování, což povede k poklesu výkonu formy, tak jak snížit vady zpracování forem Changzhou?
1, rozumný výběr a oříznutí brusného kotouče, použití bílého korundového brusného kotouče je lepší, jeho výkon je tvrdý a křehký a snadno se vyrábí nová řezná hrana, takže řezná síla je malá, brusné teplo je malé, použití střední velikost částic ve velikosti částic, jako je 46 ~ 60 mesh, je lepší, v tvrdosti brusného kotouče pomocí středně měkkého a měkkého (ZR1, ZR2 a R1, R2), to znamená hrubé zrnitosti, brusného kotouče s nízkou tvrdostí , dobré samobuzení může snížit řezné teplo. Jemné broušení při výběru vhodného brusného kotouče je velmi důležité, pro formovací ocel s vysokým obsahem vanadu a vysokým molybdenem je vhodnější výběr GD monokrystalického korundového brusného kotouče, při zpracování slinutého karbidu, kalící tvrdost vysokých materiálů, přednostní použití organických pojivo diamantový brusný kotouč, organický pojivový brusný kotouč samobrousící dobrý, vybroušení drsnosti obrobku až Ra0,2 μm, v posledních letech, s aplikací nových materiálů, brusný kotouč CBN (kubický nitrid boru) vykazuje velmi dobrý zpracovatelský efekt , v CNC lisovací brusce, souřadnicové brusce, CNC vnitřní a vnější válcové brusce, efekt je lepší než u jiných typů brusných kotoučů. Při procesu broušení dbejte na včasné oříznutí brusného kotouče, udržujte brusný kotouč ostrý, když bude brusný kotouč pasivován, sklouzne a sevře se na povrchu obrobku, což způsobí popáleniny na povrchu obrobku a sníží pevnost .
2. Racionální použití chladicího maziva, hraje tři hlavní role chlazení, mytí a mazání, udržuje chladicí mazání čisté, aby se řídilo teplo při broušení v povoleném rozsahu, aby se zabránilo tepelné deformaci obrobku. Zlepšete podmínky chlazení během broušení, jako jsou brusné kotouče ponořené do oleje nebo vnitřně chlazené brusné kotouče. Řezná kapalina je přiváděna do středu brusného kotouče a řezná kapalina může přímo vstupovat do oblasti broušení, což má účinný chladicí účinek a zabraňuje popálení na povrchu obrobku.
3. Snižte namáhání při kalení po tepelném zpracování na nejnižší mez, protože namáhání při kalení a karbonizace sítě při působení brusné síly, struktura vytváří fázovou změnu, která velmi snadno způsobí praskliny v obrobku. U vysoce přesných forem, aby se eliminovalo zbytkové pnutí při broušení, by mělo být po broušení provedeno ošetření stárnutím při nízké teplotě, aby se zlepšila houževnatost.
4. Aby se eliminovalo namáhání při broušení, forma může být také ponořena do solné lázně o teplotě 260 ~ 315 ° C na 1,5 minuty a poté ochlazena v oleji na teplotu 30 ° C, takže lze tvrdost snížit o 1 HRC a zbytkové napětí lze snížit o 40%~65%.
5. Pro přesné broušení přesných forem s rozměrovou tolerancí 0,01 mm věnujte pozornost vlivu okolní teploty a požadujte broušení při konstantní teplotě. Z výpočtu je vidět, že ocelové díly délky 300 mm mají při rozdílu teplot 3 °C změnu materiálu cca 10,8 μm, (10,8=1,2×3×3, a deformace na 100 mm je 1,2 μm/ °C) a každý dokončovací proces musí plně zvážit vliv tohoto faktoru.
6. Elektrolytické broušení se používá ke zlepšení přesnosti výroby forem a kvality povrchu. Při elektrolytickém broušení brusný kotouč seškrábne oxidový film: namísto broušení kovu je brusná síla malá, brusné teplo je také malé a nebudou se vyskytovat žádné otřepy, praskliny, popáleniny a další jevy. obecná drsnost povrchu může být lepší než Ra0,16μm; kromě toho je opotřebení brusného kotouče malé, jako je broušení slinutého karbidu, množství opotřebení brusného kotouče z karbidu křemíku je asi 400 % ~ 600 % hmotnosti broušeného karbidu, při broušení elektrolýzou je míra opotřebení brusného kotouče je pouze 50 % ~ 100 % brusného množství slinutého karbidu.
7. Rozumně zvolte množství mletí a použijte metodu jemného mletí s malým radiálním posuvem nebo dokonce jemným mletím. Pokud se přiměřeně sníží radiální posuv a rychlost brusného kotouče a zvýší se axiální posuv, zmenší se kontaktní plocha mezi brusným kotoučem a obrobkem a zlepší se podmínky odvodu tepla, aby bylo možné účinně kontrolovat zvýšení povrchové teploty. .
